Не хватает прав доступа к веб-форме.

Записаться на семинар

Отмена

Звездочкой * отмечены поля,
обязательные для заполнения.

Конвертация валюты

Александр Кондров: "Никто, кроме нас, не хочет этим заниматься"

Мы продолжаем серию публикаций, посвященных ключевым инвестиционным  и инновационным проектам Алтайского края. На этот раз нашим собеседником стал Александр Кондров, директор фирмы "Формат". В январе этого года ее проект по производству высокотехнологичных фильер для макаронной промышленности стал одним из победителей краевого конкурса инноваций "Новый Алтай". В интервью "ВД" Александр Юрьевич рассказал о реализации идеи и трудностях, которые приходится преодолевать. Но для начала — пару слов о том, что же такое фильеры и каким образом алтайские умельцы намерены их производить. 

Фильеры, обеспечивающие форму и размер макарон, в России пока никто не производит. Инновационный проект Александра Кондрова при удачном стечении всех обстоятельств способен восполнить этот пробел. Фото: Анна Зайкова.

Фильеры — это дорогостоящие детали современного макаронного производства. Они обеспечивают размер и форму макаронных изделий и относятся к расходным материалам, имеющим срок службы от двух до шести месяцев. А значит, они требуют постоянной замены.

В России фильеры не выпускаются. По этой причине макаронные фабрики вынуждены закупать их за границей. На эти цели только алтайские производители тратят ежегодно порядка 12 млн. рублей, а российские — более 125 млн. рублей. Инновационный проект фирмы "Формат"  включает в себя создание специального токарно-фрезерного станка по производству фильер для макаронных изделий из хлебопекарной муки. Это оборудование должно удовлетворить потребность в фильерах предприятий Сибирского федерального округа, а также обеспечить выход на рынки Урала и Казахстана.

Наука и время

— Александр Юрьевич, когда я первый раз услышала о вашем проекте, у меня сразу возник вопрос: если отечественная макаронная отрасль так развита и нуждается в фильерах, почему же в России их никто не производит?

— На крупных макаронных предприятиях установлены итальянские и швейцарские производственные линии. Соответственно весь расходный материал производится в этих странах. К примеру, фильеры — это очень наукоемкий продукт. Чтобы их произвести, необходимы знания в органической химии полимеров, реалогии (науки о деформации) и многих других областях. Я знаю, что научная база для таких разработок в России имеется. Вот только никто, кроме нас, не хочет этим заниматься. Наверное, потому что от идеи до момента ее реализации может пройти много времени.              

— А как вы прошли этот путь?

— В 1997 году я работал на кафедре "Машинные аппараты пищевых производств" и однажды побывал с экскурсией на макаронной фабрике "Алмак". Там стояли старые линии отечественного производства, на которых выпускалось всего три вида макаронных изделий. В тот момент на предприятии монтировалось итальянское оборудование. Посмотрев на все это и поразмыслив, мы с коллегами приняли решение выпускать мини-макаронные линии. К тому времени у нас уже был большой опыт в машиностроении и научных разработках. Затем начали ремонтировать фильеры. Мы их разбирали, чистили и приводили в надлежащий вид. В 2003–2004 годах в этом направлении мы сотрудничали с омской макаронной фабрикой "Добродея".

В 2008 году наш коллектив победил в федеральном конкурсе "Старт", который проводит Фонд содействия развитию малых предприятий в научно-технической сфере при правительстве РФ. Мы получили средства на реализацию своей научно-исследовательской разработки. А позже — в 2010 году — приступили к разработке токарно-фрезерного станка с числовым программным управлением для производства фильер. 

Подобное оборудование на вторичном рынке купить не удалось, поэтому было принято решение собирать его из комплектующих. Приобретали их через Интернет в Китае, Японии, США, Германии и на Тайване. Примерно 80% необходимых деталей мы уже закупили. Осталось собрать станок по принципу детского конструктора. 

— А отечественных аналогов этих деталей разве нет?

— Что вы! В России комплектующие такого уровня не производятся.

На собственные средства

— Какова стоимость реализации вашего проекта?

— По нашим оценкам, токарно-фрезерный станок для производства фильер нам обойдется в
1,5 млн. рублей. Большую часть необходимых средств мы заработали сами. Те деньги, которые были получены по программе "Старт", были потрачены только на научные и конструкторские разработки. Средства на покупку оборудования и комплектующих деталей не выделяются. Кстати, эта программа подразумевает очень серьезную техническую и бухгалтерскую отчетность. Многие исследователи часто отказываются от участия в ней только по этой причине.    

— Когда планируете завершить проект?

— К сожалению, все зависит от финансирования. Нам приходится работать в "рваном" режиме. Появляются средства — мы тут же начинаем заниматься проектом. Планируем завершить в 2012 году. 

— А вы уже просчитывали сроки окупаемости оборудования?

— Я могу сказать, что это очень рентабельное производство. Наше оборудование будет оснащено программным управлением и сможет работать круглосуточно. Мы планируем производить комплект фильер в неделю, который стоит в среднем 70 тыс. рублей. Таким образом, в год наше предприятие сможет заработать более 3 млн. рублей. Как только первый станок будет запущен, мы приступим к изготовлению следующего.  

— А будет ли устойчивый спрос на ваши фильеры? Может быть, алтайским макаронным фабрикам удобнее работать с теми же итальянцами.

— Без преувеличения могу сказать, что макаронные предприятия очень ждут, когда же мы откроем свое производство. По сравнению с импортными аналогами наши фильеры будут стоить на 20% дешевле. Кроме того, мы будем выпускать фильеры непосредственно для отечественных макаронных фабрик, которые в основном работают на хлебопекарной муке. Тогда как итальянцы используют крупку — муку крупного помола. Еще один минус импортных фильер заключается в том, что они не предусматривают повторный ремонт.     

— Если макаронные предприятия так заинтересованы в вашем проекте, что же они не помогают вам его реализовывать? 

— К сожалению, в нашей стране только государство продвигает инновации. В настоящее время как на федеральном, так и на региональном уровне появляется все больше финансовых инструментов, позволяющих реализовать инновационные идеи, благодаря которым и наш проект постепенно претворяется в жизнь. Российский, а вместе с ним и алтайский бизнес в этом отношении очень прижимистый. Думаю, что собственными силами мы сможем закончить реализацию проекта. Жаль лишь, что на это уйдет много времени.

— Александр Юрьевич, можете взглянуть на свой проект объективно и назвать его слабые и сильные стороны?

— Я пока не вижу слабых сторон. Алтайский край производит более 10% всех макарон в России.
В нашем регионе очень сильные предприятия, которые испытывают большую потребность в фильерах. Поэтому мы очень рады, что заняли данную нишу
и реализуем такой проект.

О чем еще рассказал собеседник

О других проектах

— Когда мы приступили к реализации проекта и начали искать подходящее оборудование на вторичном рынке, то оказалось, что небольшие токарно-фрезерные станки с числовым программным управлением невозможно купить. Импортные аналоги очень дорогостоящие. Мы пришли к выводу, что параллельно со своей работой можно создавать подобное оборудование. В настоящее время на мировом рынке присутствуют все комплектующие, из которых можно собирать станки для любых производств. Кроме того, в кондитерской сфере тоже присутствуют фильеры — это насадки, которые выполняют финишную операцию производства. Их ремонтом наша фирма может заниматься.

Об университете

— Одним из учредителей нашей фирмы является Алтайский государственный технический университет. Работая на базе АлтГТУ, мы находимся на передовом крае науки. Университет позволяет нам получать свежую информацию и дает определенный престиж.

Что мы знаем об Александре Кондрове

Александр Юрьевич Кондров родился в Барнауле 22 февраля 1953 года. Долгое время вместе с родителями жил в Казахстане. В 1971–1973 годах служил в Группе советских войск в Германии. После армии вернулся в Барнаул и поступил на заочный факультет  Алтайского политехнического института ("сварочное производство"). Сначала работал на Барнаульском аппаратурно-механическом заводе, затем в Алтайском научно-исследовательском институте технологии машиностроения (АНИИТИМ). В командировках объездил весь Советский Союз. В 1993 году пришел работать в АлтГТУ. В настоящий момент — директор фирмы "Формат", которая является малым инновационным предприятием данного университета.     

Источник: http://altapress.ru/story/64797

Честная конвертация участникам ВЭД
Страна без барьеров.
Учебник "Национальная экономика"
Литературный совет

Поделиться

Подписаться на новости