Состояние российского рынка листогибочного оборудования

Выход из кризиса

Выход наметился еще в 2010 году, к концу августа – началу сентября. Положительный тренд наблюдался до марта следующего года. Что характерно, востребованностью пользовались все типы листогибов – от ручных до сложных автоматизированных устройств – без особого выделения каких-либо отдельных типов и видов станов, но уже тогда наметились будущие качественные сдвиги в структуре предложения. Но что еще более примечательно: рост спроса в осенне-зимний период никем не предугадывался и не соответствовал ни одному прогнозу. К марту-апрелю все основные игроки рынка провели запланированное обновление производственных фондов, и за резким скачком вверх последовал такой же резкий скачок вниз.

Однако производители листогибов не сумели предсказать изменение тренда, а созданные еще в январе огромные запасы готового оборудования и комплектующих к нему уже в марте оказались невостребованными. Они так и пылись на складах. И если кризис 2009 года был един для всей страны, всех отраслей ее экономики, то кризис марта 2011 коснулся только отрасль промышленного машиностроения, в частности – производителей листогибочного оборудования.

К этому времени изменилась и структура спроса. Покупатель отказался от бездумных моментальных покупок, когда на станки никто даже не смотрел – они приобретались для покрытия текущей потребности в производственных мощностях, или вовсе – для решения сиюминутной технологической задачи. Сегодня же основными требованиями к вновь приобретаемым листогибам стали: долговечность и надежность, универсальность и мобильность. Они покупаются с возможностью:

В результате рынок листогибочных станков пережил качественное обновление. К концу 2011 году окончательно сложилось засилье более легких (на 30—50% по сравнению с предшественниками), долговечных, функциональных устройств с той же самой ценой и производительностью. Чем пришлось пожертвовать? Диапазоном толщин обрабатываемого листа, который не только сузился, но и уменьшился до 1,5—2 раз по сравнению с ранее распространенными моделями. Отсюда «растут ноги» и набирающих оборот рекламных компаний о целесообразности использования для облицовки и обшивки металлических листов малой толщины – 0,28—04 мм (против 0,5—0,7 мм ранее). А ведь разница в весе устройства всего в 50 кг означает 0,2—0,35 мм разницы в толщине листа!

Текущий момент

Тенденции, перечисленные выше, остаются прежними. Но появление новых типов устройств породило множество дополнительных проблем и сложностей. Они оказались неизвестными пользователям: их механика и принципы работы «в тумане». Ситуация лишь осложняется с учетом того, что внешний вид новых типов устройств совершенно идентичен старым. Так, на некоторых типах оборудования дозагиб верхней прижимной балкой до 180 градусов строго запрещен в инструкции… инструкции, которую никто не читает. До 80% поломок связано вызвано отсутствием интереса рабочих к техническому паспорту станка – они пытаются проделать на новом оборудовании те операции, которые выполнялись ими ранее на старом. Но если ранее это было возможно и разрешено, то теперь нет. Получается парадоксальная ситуация, когда листогиб покупался с единственной целью – служить дольше, а выходит из строя в несколько раз чаще.

Российские производители листогибочного оборудования в целом отреагировали на изменения, происходящие на рынке, довольно быстро. Однако по-прежнему российский рынок принадлежит скорее американским и европейским компаниям, чем предприятиям из России. Увы, но мало какой российский производитель может предложить отечественному покупателю качественное и недорогое оснащение. И ужесточение требований к нему, равно как и неудачное планирование емкости рынка в начале 2012 года привели к тому, что свои позиции утратили некоторые из и без того немногочисленных российских компаний.