Как создать эффективное производство в России? Этот вопрос беспокоит ВСЕХ: и крупных бизнесменов, и малых предпринимателей. Более двадцати лет работая в промышленном производстве на разных предприятиях и в должностях от мастера до генерального директора, задавал себе одни и те же вопросы: «Почему рухнуло производство в 90-х на постсоветском пространстве?», «Почему мы не можем конкурировать с китайскими товарами?», «Почему сегодня промышленные производства в основном сокращаются?», а главное «Что нужно сделать, чтобы Россия стала промышленной сверхдержавой?».

Хочу предложить, Вам уважаемые читатели, свое решение. Но для начала сделаем небольшой экскурс в события конца ХХ века.

Италия, середина 70-е ХХ века, борьба «красных бригад» за права рабочих. Итальянская полиция ловит одного из активных борцов и сажает его на 10 лет. Когда «бригадир» вышел в середине 80-х, то был обескуражен тем, что рабочих практически не стало, не за кого бороться. Произошла технологическая революция, на смену универсальному оборудованию пришли станки с ЧПУ. Рабочие стали наладчиками – поменяли социальный статус. Не секрет, что оборудование с ЧПУ это большая производительность и более высокое качество по сравнению с универсальным. Выросла потребность в инженерной квалификации работников. В СССР на тот момент в промышленном производстве использовалось не более 10% станков с ЧПУ.

Минск, ПО «Горизонт» (если кто не знает, это марка очень популярного телевизора в СССР) начало 90-х. Приобретается во Франции линия финишной сборки и контроля телевизионных плат. Но работать на линии невозможно, поскольку 90% плат она бракует. Обращаю ваше внимание – не делает брак, а забраковывает некачественную предварительную сборку. В итоге, ряд контрольных функций отключают и начинают работать. Но истинной причиной проблем заниматься некогда и как результат, сегодня осталось мало желающих, приобрести телевизор марки «ГОРИЗОНТ».

В 90-х произошло ещё одно значимое событие. Тотальная и увлечённая сертификация предприятий по «Системе управления качеством» ISO 9000. Директоров заманивали тем, что не сертифицированное производство не может торговать на мировом рынке. А стоило это для предприятия с численностью в 10 000 человек в районе 1 млн. $. В результате желаемого эффекта это не принесло, а проблем добавило. Уважаемый читатель, только не подумайте, что я скептично отношусь к «системе управления качеством», наоборот, ниже на этом подробно остановлюсь. И постараюсь объяснить величие системы, и тонкость грани эффективности.

С развалом Советского Союза изменилась социально-экономическая политика, порвались многие экономические связи. У директоров и всевозможных руководителей появилось желание поприватизировать. К сожалению, в тяжкие для промышленности 90-е годы немногим предприятиям удалось выжить в первозданном виде. И лишь единицы улучшили своё положение. Это эволюция, и с этим ничего не поделаешь. Но самое плохое, что произошло: страна много потеряла за 20 лет в сфере инженерно-технической интеллектуальной деятельности. В результате такой эволюции выросли «цветы современной экономики» - эффективные менеджеры с юридически-экономическим образованием. Не хочу обидеть всех, кто называет себя «эффективным менеджером», но, к сожалению, мы увидели столько ярких примеров откачки ресурсов с промышленных предприятий в свою личную пользу и при этом уничтожение всего думающего персонала ИТР, что не написать об это не могу. Плохо то, что молодёжь мечтает о такой карьере.

На этом, уважаемые читатели, экскурс можно закончить и перейти к академической классике в управлении предприятием.

Пять ключевых факторов, определяющих принятие решения стоит или нет, развивать старое, создавать новое производство:

1.      Рынок сбыта.

2.      Персонал.

3.      Здания, сооружения и коммуникации.

4.      Технологическое оборудование.

5.      Система управления.

Прошу, не обращать внимание на последовательность расположения факторов, в различных случаях приоритеты могут быть разными. Установить процент важности каждого возможно, при этом нужно учесть географическое местоположение производства и наличие финансовых ресурсов. Что касается рынка сбыта, то занимать ваше внимание не буду. На эту тему много написано. У каждого продукта своя специфика. Скажу лишь одно, сделайте продукт дешевле и качественнее и рынок ваш. Если, вы конечно умеете продавать.

Персонал.

Наивно полагать, что сегодня на рынке легко можно купить технического специалиста, который с первого дня будет решать задачи, так как хотелось бы вам, конечно, если это не землекоп, или когда организуется производство продукции или услуги на ограниченный промежуток времени. Но если ваше предприятие выпускает сложный технический продукт или оснащено сложным оборудованием, тогда растить и холить своих специалистов – первоочередная задача. Абсолютно одинаковых производств не бывает, даже опытному специалисту необходим год для адаптации. Не стоит забывать и про индивидуальную специфику каждого коллектива и региона.

Приведу пример. Уважаемая металлургическая компания приобретает новое производство стального проката, поставщиком технологии и оборудования выступает европейская именитая корпорация. Построен замечательный современный завод, но качество проката уступает лучшим аналогам. Причина проста, в технологическую линию не включили одну маленькую незначительную операцию (зачем плодить конкурента), а собственного эксперта не было, своих специалистов эффективные менеджеры сократили (оптимизация затрат).

Жизнь не стоит на месте, чтобы не вывалиться с рынка, нужно постоянно совершенствовать выпускаемую продукцию, и только собственная, сильная команда инженеров может обеспечить будущее.

Важнейшим аспектом в сохранении технарей должна быть правильная мотивация. Специалист должен чувствовать, что нет предела  его заработной плате. Чем больше принёс пользы, тем больше заработал. Также нужно помнить, что в мотивации моральный аспект не менее важен, чем материальный. Безопасность, доверие, забота, обучение и т.д. в совокупности дороже любых денег.

По личным наблюдениям не более 20% от всего персонала тяготеет к управленческой деятельности. Остальные, за малым исключением, хотят стать профессионалами своего дела. Получать удовольствие от своей работы, радоваться за достижения своего предприятия, работать много, но не умереть от перегрузки. Но есть загвоздка. Современная служба по персоналу не обучена нормировать, тем более планировать рабочее время специалистов. В службу по персоналу набирают людей, не имеющих опыта работы в подразделениях предприятия. Я лично не понимаю, как можно давать советы по численности персонала в производстве или в снабжении и т.д., если там не работал никогда!

В гонке за сиюминутной прибылью и показухой в отчётах по работе с персоналом «эффективные менеджеры» наносят непоправимый ущерб предприятию. Поэтому советую «эффективному менеджеру» не задерживаться более двух лет, а то, не дай бог, придётся осваивать новую продукцию или проводить модернизацию производства.

О персонале можно и нужно писать много. Лояльность коллектива, его мотивация связаны с системой управления на предприятии, от того, насколько правильно построена структура управления, распределены роли исполнения и ответственности, распределена нагрузка. Всё это увязывается в «системе управления качеством». Поэтому вернемся к этому вопросу, когда будем говорить о «системе управления качеством».

Когда есть рынок сбыта, деньги, персонал, позитивный экономический расчёт - можно строить любое производство.

Здания, сооружения и коммуникации.

Один из самых сложных вопросов для принятия решения при развитии производства «Что делать с производственным корпусом?».

Самому молодому зданию и коммуникациям построенных в СССР, уже почти 30 лет. Для климатической зоны России это очень почтенный возраст. Надо понимать в период 90-х оно простояло несколько лет без отопления и ремонта крыши. И соответственно требует серьёзного ремонта.

Изменились требования по промышленной безопасности, экологии и Роспотребнадзора. Попытки, разместить на существующих площадях новые технологические линии, не всегда удачны с точки зрения логистики, а это скажется на себестоимости, потребуется реконструкция, а это модернизация и соответственно новый проект у специализированной организации, затраты плюсом.

Когда Вы соберёте все проблемы, риски и посчитаете затраты на ремонт здания и коммуникаций, не забудьте учесть потери на простои оборудования по причинам аварийных ремонтов, при работе в ветхом корпусе, замерзла электроника, поскольку в электрическую часть попала вода, пробило трубопровод и т.п. Аварийные ремонты оборудования - это очень дорого. Ещё дороже, летальный производственный травматизм по вине работодателя.

По моим расчётам, построить новый производственный корпус в средней полосе России, обойдется примерно 2500 руб. за 1 м3 на период 2012-2014 годов.

Технологическое оборудование.

«Гонка вооружений» в технологическом оборудовании не останавливается ни на минуту. Машинное время определяет себестоимость выпущенной продукции. Качество определяется сокращением полей допусков, если конструкция изделия правильная. Проще говоря, чем быстрее сделаешь - тем дешевле, чем точнее - тем качественнее, конструкция – это надёжность.

Технологическое оборудование надо уважать и понимать. Сейчас уважаемые читатели расскажу вам, как должна правильно строится «система управлением качеством» в производстве одного и того же изделия из металла на оборудовании разных поколений. Рассмотрим массовое производство (для единичного производства есть небольшое отличие).

Вариант 1, оборудование универсальное.

Рабочий точит изделие, контролёр ОТК проводит 100% контроль, инженер технолог по мере необходимости, на основании устной информации рабочих, проводит изменения в технологическом процессе. Состояние станка оценивает рабочий, обслуживание станка производится согласно регламента или замечаниям работника. Контролёр брак не пропускает, систематические отклонения анализирует инженер и проводит корректирующие действия, влияя на причины.

В процессе задействовано: 2 рабочих и 1 инженер-технолог. Итого операцию обслуживают в смену 2,1 человека (инженер-технолог отслеживает 10 технологических операций).

Вариант 2, оборудование с ЧПУ.

Наладчик следит за работой станка, каждую 5-ю (N зависит от производительности) контролирует измерительным инструментом. Результаты измерений заносит в специальную таблицу (график). Брак не пропускает. Обслуживание станка согласно регламента или замечаниям работника. Инженер анализирует таблицу (график) и проводит корректирующие действия, влияя на причины.

В процессе задействовано: 1 наладчик и 1 инженер-технолог. Итого операцию обслуживают в смену 1,3 человека (инженер-технолог отслеживает 3 технологических операции).

Вариант 3, технологическая ячейка (обрабатывающий центр; робот манипулятор; измерительная машина; стеллажи заготовок, готовых изделий, брака и т.д.). Оборудование работает без участия человека.

На удаленном компьютере инженер следит за работой технологической ячейки, обслуживание происходит согласно регламента или замечаний. Инженер анализирует информацию по отклонениям и проводит корректирующие действия, влияя на причины.

В процессе задействовано: 1 инженер-технолог-программист-наладчик. Итого операцию обслуживают в смену 0,3 человека (инженер-технолог-программист-наладчик отслеживает 3 технологические ячейки).

Очевидно, что в третьем варианте по сравнению с первым задействовано производственного персонала в 7 раз меньше. Производительность технологической ячейки в разы выше. Вот, поле для оптимизации численности работников. Персональщикам нужно совершить «подвиг», найти специалистов высочайшей квалификации. В противном случае, проект погибнет.

Во всех трёх вариантах проводится контроль качества выпускаемых изделий. Все варианты соответствуют «системе управления качеством ISO 9000» по разделу производство. Полноценная технология всегда обеспечивает качество, так как там установлены контрольные операции, либо контролёр ОТК с измерительным инструментом, либо лаборант на измерительной машине. Личное клеймо качества – это полный бред.

Обращаю внимание читателей! При покупке любого супер современного оборудования не забывайте о контрольно-измерительном оборудовании для мониторинга работы обрабатывающего центра.

Можно много рассказать о современном оборудовании, об инструменте, повышающем производительность в разы, его эффективном использовании с целью сокращения простоев на наладку и смену. Но оставим это учебникам по «технологии машиностроения». Обращаю ваше внимание, что приобретая оборудование высокой точности создайте все условия чтобы исключить постороннее влияние. К примеру, мостовой кран недопустимое удовольствие. Никакой изолирующий фундамент вам не поможет. Современный рынок требует изделия с точностью, как у подшипника, движение крана оставит отметины на вашем изделии, специалисты меня поймут.