Расскажу Вам старый, советский анекдот: «70-е годы прошлого столетия. Советский Союз продал Вьетнаму конструкторскую документацию и технологию на самолёт МИГ-21. Через некоторое время приходит претензия от вьетнамских товарищей, что при сборке первого образца получился паровоз. Москва направляет ответ: “внимательно читайте технологию”. Проходит ещё пара месяцев, и снова претензия, “получается паровоз”! Оправляется группа технических специалистов из Советского Союза во Вьетнам. Приезжают. Действительно паровоз. Поднимают техническую документацию и показывают вьетнамским товарища ключевую фразу в конце технологического процесса: “после сборки, изделие обработать напильником». И смех, и грех. Действительно, продукция, выпускаемая в СССР, значительно уступала по качеству аналогам из развитых, капиталистических стран. Все мечтали купить одежду или мебель из Италии, магнитофон из Японии, автомобиль из Германии.

Давайте разберёмся в причинах такой проблемы. Существует мнение, что причиной низкой конкурентоспособности потребительских товаров в советский период была плановая экономика. Соглашусь, но отчасти. Всё начинается с социального статуса технолога в производстве. Рабочий - «гегемон», инженер - «прослойка между рабочим классом и крестьянством» у станка не стоит, продукцию не выпускает. Иждивенец. В структуре оплаты труда – 2-я категория (для справки, конструктор в 1-ой категории оплаты труда). В итоге, самая грязная и непопулярная работа среди инженерно-технических работников (ИТР) на предприятии. Конкурсы в ВУЗах на технологические специальности значительно меньше, чем на конструкторские специальности. Тут возникает парадокс, карьера технолога прямиком ведёт к должности директора завода. Казалось бы, у директора вся необходимая власть изменить ситуацию, но гонка за объёмами производства и менталитет, что карьеру надо начинать с низов и чем тяжелее работа, тем лучше - «из грязи в князи», не дают радикально изменить ситуацию. Кстати, и сегодня ситуация кардинально не улучшилась.

Вместо работы над анализом причин проблем и их устранением, «бились с браком». Сутки напролёт всем заводом ремонтировали новую продукцию. Устранили брак, выдохнули, а на устранение причины сил не хватило. Пришёл новый заказ и снова аврал. Нонсенс. Безусловно, были предприятия, продукция которых успешно конкурировала на мировом рынке, но это единицы.

Сегодняшняя тенденция к сокращению затрат часто строится на оптимизации численности. Технологи одни из первых кандидатов на сокращение. Экономисту сложно понять, зачем по цеху ходят грязные и унылые ИТР?

Сталкивался с ситуацией, когда авторитет технолога в производстве настолько низкий, что технологические решения принимают рабочие и мастера. Недостаток такой ситуации в том, что на «скорую руку» принимаются решения, приводящие к браку или большим затратам. Нет мониторинга технологического процесса. О «системе управления качеством» нет и намёка. Новая продукция выпускается со всеми старыми недостатками.

Глубокая ошибка - отдавать подготовку производства рабочей бригаде. На начальном этапе это принесёт положительный результат. Люди почувствуют доверие, но потом, начнут противиться ответственности за качество, и будут правы, у них нет необходимого свободного времени во время работы заниматься доскональной проработкой технологии, производственной логистикой, анализом возникающего брака и т.д. Такая схема напоминает частное предпринимательство автослесарей в личном гараже. Логично предположить, что жизнеспособность такого предприятия всецело зависит от квалификации рабочего персонала и его лояльности к руководству, так же о развитии можно забыть. Китайские товары низкого качества выпускаются на подобных предприятиях.

Хватит о грустном. Нельзя не отметить, что высшая технологическая школа СССР дала всему миру ВСЕ основные базовые знания в технологии машиностроения. Знакомый специалист одной из крупнейшей мировой компании по производству инструмента для металлообрабатывающего оборудования рассказывал: «При поступлении на работу (на территории иностранного государства) обучался по Советским учебникам! Лучше нет».

Из всего вышесказанного можно подумать, что технологи "развалили" Советский Союз. Но если представить, что технологи – это ведущая шестерня в производственном механизме, а её в процессе эксплуатации ни кто не смазывает и не ремонтирует, понятно становится, почему весь механизм работает плохо. Хуже всего, что сегодня «ремонтом ведущей шестерни» пытаются занимать, но очень вяло.

В статье «Роль конструктора в эффективности работы предприятия» подробно описано влияние конструктора на себестоимость выпускаемой продукции. Если раскрыть вопрос, по такому же принципу, технолог влияет на 60% затрат в производстве. Важность роли технолога в эффективности работы предприятия никак не меньше роли конструктора. Неотъемлемая часть его работы - постоянное пополнение знаний в своей отрасли. Технолог должен знать обо всех новинках, анализировать, как развивается технология в его отрасли. Мнение о том, что МЫ отстали в технологии производства, не совсем верно. МЫ отстаём в уважении и воспитании технологов. Есть деньги - идите и покупайте супер современное оборудование и сразу будете «впереди планеты всей». Но помните, если у Вас нет команды инженеров-технологов, всё это «замечательное» оборудование будет стоять как памятник.

Наиглавнейшие задачи технолога - производительность и качество в производстве. Если эти два показателя у Вас лучшие, то Ваш товар лидер на рынке.

Вспомните классический график показывающий цену товара в конкурентной среде.

Производительность.

Производительность оборудования  – это количество выпущенных изделий за единицу времени. Чем меньше времени требуется на изготовление изделия, тем меньше амортизационных отчислений, заработной платы и прочих затрат вберёт в свою стоимость единица выпускаемой продукции. Соответственно, повышается конкурентоспособность изделий.

На ряде предприятий себестоимость изделий рассчитывается исходя из всех затрат по технологии производства. Недостаток такого расчёта  в отсутствии анализа на эффективность каждой технологической операции. Яркий пример неработающей «Системы менеджмента качества» - «из-за одного хромого коня армия проигрывает сражения».

Факторы, влияющие на производительность:

1.     Оптимизация последовательности технологических операций;

2.     Межоперационная логистика;

3.     Жёсткость, мощность, скоростные характеристики шпинделей технологического оборудования;

4.     Производительность режущего инструмента;

5.     Время на смену инструмента, поворот стола, установку заготовки, снятие изделия;

6.     Планирование наладок, переналадок, обслуживания и ремонтов технологического оборудования.

Для достижения лучших показателей в производительности, уважающие себя производители, ежемесячно проводят анализ по выявленным недостаткам в технологических процессах и устраняют их. Постоянно ведут мониторинг новых технологических решений в мире и анализ эффективности от их применения у себя.

Современный твёрдосплавный инструмент имеет колоссальную производительность. Мировые лидеры в разработке и производстве режущего инструмента опережают станкостроителей в инновационных решениях примерно на 5 лет. Кропотливый труд технолога в поиске оптимальных форм, сплавов и стружколомов твёрдосплавных пластин сокращает технологический процесс механической обработки детали. При этом, затраты на дорогой инструмент окупаются за счёт производительности за очень короткий промежуток времени. Например. В себестоимости затраты на инструмент составляют 2%. Вы увеличили их в 2 раза, затраты составят 4%. Затраты на производство в себестоимости составляют 30%, Вы увеличили производительность на  10%. Получается затраты на производство сократились на 3%. Экономический эффект составит 1%. Приведённый пример построен на пессимистическом решении, на практике эффективность значительно выше.

Стойкость одной грани современного твёрдосплавного инструмента на придельных режимах составляет примерно 15 минут. Если у Вас фреза с    10-ю пластинами, замена инструмента (переворот пластин) потребуется через 150 минут технологического операционного времени, и если данная фреза работает 10% от общего времени на изготовление изделия на обрабатывающем центре, то фактическая замена инструмента потребуется через 25 часов работы оборудования!

Не стоит гоняться за повышением стойкости инструмента, если время работы инструмента не кратно периодам для плановых остановок оборудования. Ошибкой будет начать закупать новый инструмент на 5% дороже и на 10% с более высокой стойкостью. Принудительная замена будет проводиться либо по старому графику, либо появятся дополнительные простои. Инженер-технолог по инструменту при проведении испытаний должен заранее заявлять поставщику, насколько стойкость испытуемого инструмента должна быть больше.

Важным фактором, влияющим на производительность, при подготовке нового технологического процесса является логистика перемещения заготовок и деталей, плацы ожидания и эргономика на рабочих местах. Наше традиционное пренебрежение к данным вопросам, как правило, обоснованное сэкономленными затратами на «всякую ерунду», приводит к тяжёлому труду рабочих, захламлённости производственной площадки, потерям заготовок и деталей, массовому браку! Так и формируется отрицательный авторитет профессии инженера-технолога.

При подготовке технического задания для приобретения технологического оборудования легко сформулировать тип оборудования, размеры рабочей зоны, максимальные габариты станка. Сложность вызывает производительность, надёжность, ремонтопригодность. Решение следующее. Покупайте не станок, а технологию. Обязательно указывайте придельное, максимально допустимое время на механическую обработку. Гарантийные обязательства на технологию не менее 24 месяцев с обязательным регулярным техническим обслуживанием в гарантийный период. Приемку оборудования (технологии) осуществляйте на Ваших площадях и по результату, окончательный расчёт не менее 50%. Такие условия не пропустят предложения с дешёвым и ненадёжным оборудованием.

Качество.

Качество изделия может быть разным. В машиностроении всё зависит от полей допусков на линейные размеры.  Изготовить партию деталей с одинаковыми «абсолютными размерами» не возможно, на каждый размер даётся поле допуска. Например:  20+/- 0,01 мм, это значит, что все детали с размерами от 19,99 до 20,01 годные. Чем меньше поле допуска, тем выше качество. Чем выше технологическая точность оборудования, тем более высокого качества изделия можно изготовить.

Кстати, во всех сферах производства качество продукции определяется размером поля допуска. Например: в металлургии и химической промышленности, чем меньше допускается вредных примесей, тем выше качество продукции.

Сокращение поля допуска в детали - серьёзная задача для производства. Зачастую, использовать существующее оборудование становиться невозможным, недостаточно линейной точности. Нужно проводить модернизацию производства. Приобретая прецизионное оборудование, необходимо готовить помещения с отсутствием влияния динамических колебаний: от проходящего состава по железной дороге, от работы кузнечного молота, от перемещения мостового крана по цеху и т.п. При  постоянно меняющейся  температуре в рабочем зале на 10 °С, линейные размеры больше 100 мм, не изготовить с точностью поля допуска в 10 мкм (0,01 мм). Например: автомобильный подшипник собирается с точностью в 2 мкм. Современные производства в Европе с белоснежными стенами и вылизанными полами, с очисткой воздуха как в барокамере, с относительной тишиной - это не победа профсоюзов в борьбе за условия на рабочих местах, это технологическая необходимость.

Качество зависит от правильно написанного технологического процесса. Если технологический процесс написан в полном соответствии с канонами «системы менеджмента качества» и постоянно анализируется, совершенствуется, Вы можете быть уверены в успехе.

Сейчас уважаемый читатель расскажу Вам, как должна правильно строится «система управлением качеством» в производстве одного и того же изделия из металла на оборудовании разных поколений. Рассмотрим массовое производство (для единичного производства есть небольшое отличие).

Вариант 1, оборудование универсальное.

Рабочий точит изделие, контролёр ОТК проводит 100% контроль, инженер-технолог по мере необходимости, на основании устной информации рабочих, проводит изменения в технологическом процессе. Состояние станка оценивает рабочий, обслуживание станка согласно регламента или замечаниям работника. Контролёр брак не пропускает, систематические отклонения анализирует инженер и проводит корректирующие действия, влияя на причины.

В процессе задействовано: 2 рабочих и 1 инженер-технолог. Итого операцию обслуживают в смену 2,1 человека (инженер-технолог отслеживает 10 технологических операций).

Вариант 2, оборудование с ЧПУ.

Наладчик следит за работой станка, каждую 5-ю (N зависит от производительности) контролирует измерительным инструментом. Результаты измерений заносит в специальную таблицу (график). Брак не пропускает. Обслуживание станка согласно регламенту или замечаниям работника. Инженер анализирует таблицу (график) и проводит корректирующие действия, влияя на причины.

В процессе задействовано: 1 наладчик и 1 инженер-технолог. Итого операцию обслуживают в смену 1,3 человека (инженер-технолог отслеживает 3 технологических операций).

Вариант 3, технологическая ячейка (обрабатывающий центр; робот манипулятор; измерительная машина; стеллажи заготовок, готовых изделий, брака и т.д.). Оборудование работает без участия человека.

На удаленном компьютере инженер следит за работой технологической ячейки, обслуживание согласно регламенту или замечаний. Инженер анализирует информацию по отклонениям и проводит корректирующие действия, влияя на причины.

В процессе задействовано: 1 инженер-технолог-программист-наладчик. Итого операцию обслуживают в смену 0,3 человека (инженер-технолог-программист-наладчик отслеживает 3 технологические ячейки).

Очевидно, что в третьем варианте по сравнению с первым задействовано производственного персонала в 7 раз меньше. Производительность технологической ячейки в разы выше. Вот, поле для оптимизации численности работников. Персональщикам нужно совершить «подвиг», найти специалистов высочайшей квалификации. В противном случае, проект погибнет.

Во всех трёх вариантах проводится контроль качества выпускаемых изделий. Все варианты соответствуют «системе управления качеством ISO 9000» по разделу производство. Полноценная технология всегда обеспечивает качество, так как там установлены контрольные операции: либо контролёр ОТК с измерительным инструментом, либо лаборант на измерительной машине. Личное клеймо качества – это полный бред.

Обращаю Ваше внимание! При покупке любого супер современного оборудования не забывайте о контрольно-измерительном оборудовании для мониторинга работы обрабатывающего центра.